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标题: 「深度」中国机床产业困境的八大主因（一） [打印本页]

作者: eaoogle_WSN 时间: 2020-7-2 21:29 标题: 「深度」中国机床产业困境的八大主因（一）

　“机床”是个非常宽泛的定义。“长相”，结构，用途完全不同的机器可能都被叫做机床。就算同属一类机床，由于“应用场景”（套用现在的流行说法，制造业用语应称之为“加工对象”）不同，内部结构设计也相差十万八千里。例如下面这两台设备，都来自德国顶级机床制造商Reichenbacher Hamuel GmbH，两台设备都是五轴龙门结构加工中心，左边是重型龙门，右边是轻型龙门。虽然都是五轴龙门式机床，但两者的差别就像虎式坦克和保时捷，尽管出自同一个工程师，但几乎不可能行驶在同一条公路上。

前几天看到微信朋友圈转发的机床行业排名，里面竟然把通快和DMG放到一起比较。前者是激光切割机床，后者是机械加工机床，两者几乎不构成竞争关系，所以这个排名就像把汽车，飞机，轮船都放在一起，搞了个“交通工具行业”企业竞争力排行榜。所以我国机床行业的发展就不用听这些分析机构的报告了。
　　制造业提升的根本逻辑
　　对于普通产品而言，薄利多销是普遍可行的策略：商家可以低价获得大量订单，通过量产获得生产经验，并将利润的一部分投入到研发并升级设备和技术，然后再进一步获得更多的订单和更高的利润。满足这个良性循环需要一个先决条件：市场容量要足够大，同时技术进步不能太快。
　　只有市场容量足够大，薄利才能多销，总的利润才足以支撑技术投入；而只要技术进步速度不是太快，那么后来者就有可能逐渐赶超。我国民营制造企业如鞋帽，玩具，家电，手机，甚至5G通讯（尽管不能算作制造业，但也符合这个逻辑）等基本都是采用了这个套路才得以上位的。
　　相反，如果赶超者将通过薄利多销获得的利润投入到研发中之后，产生的技术进步仍然无法赶上行业领跑者的技术进步速度，那么在这个行业里就永远无法赶超，甚至差距会越来越大。
　　最明显的例子是汽车，技术进步速度快，而后来的竞争者也难以通过薄利多销扩大市场并快速积累财富，除非颠覆性技术的出现，否则将永远处于跟跑状态。日系车尽管已经“超英赶美”几十年，但在传统内燃机领域与欧洲汽车集团相比仍然存在差距。是混合动力这个新技术给了日本汽车赶超的机会，现在的电动车也必将是中国车企的机会。
　　简单讲，在生产技术不发生革命性突破的前提下，制造业的提升就是靠经验的积累：生产的产品数量越多，经验越丰富，生产效率就越高，质量和可靠性也就越好。我国制造业的快速发展大多数是遵循了这样的逻辑。
　　然而，这个逻辑并不适合机床行业。
　　机床行业基本上都是面向专业市场的，而越是往高端发展，客户的专业化程度越高，市场细分也就越明显。即便是通用型机床，其产量也远低于该机床生产的产品。比如某零件的年产量是10万件，那么也许由5台机床组成的生产单元就满足要求了。假设这家机加工厂年产值100万，利润10%，按5年回收投资资本计算，他们选择50万的加工设备进行投资。设备质量还不错，用了20年后才淘汰。这20年里，机加产品的产值为2000万，而设备投资仅为50万（不算备件维修服务投入）。生产设备的市场规模仅为产品市场规模的2.5%，这还没算二手和翻新设备对新机生产的挤占。
　　据羿戓信息所了解，总的来说，机床行业不发生萎缩的前提是制造业扩充产能。一旦经济增速下降，那么机床行业就会衰退。确切地说，应该是新机生产需求下降，而二手机和翻新机市场活跃度会上升，因为生产订单减少的企业主会折价出售现有机床。对于大的机床品牌来说，这些业务往往由第三方维修服务公司承接；而小品牌机床公司则通过自己的技术和业务团队翻新和销售旧机床。因此小型机床厂反而容易在衰退中存活。尽管缺少新机项目，但仅靠服务，备件和二手机销售，旧翻新等零星业务，也可以让这些小企业度过严冬。这也解释了为何欧洲成百上千家小型机床厂历经风雨都还没有被淘汰。
里程碑：eCD标准型达到4位数。
eCD基础型：5172
eCD标准型：1052
注：
eCD共4个等级，基础型、标准型、

　　中国机床发展到今天，前路被难以逾越的高墙阻隔。由于市场容量有限这个先决条件的存在，所以薄利不能多销，因此中国制造业惯用的策略统统失效。换句话说，在一个技术密集市场容量又不大的市场，不存在后发优势，只有后发劣势。
　　1. 机床生产难以通过量产积累经验
　　因为机床的市场就那么丁点，即便对于通用型机床厂商来说，若某型号产量超过50台就算量产了。这么低的产量，普通企业并不能积累多少的经验，更不能积累财富并投入到研发。
　　沈阳机床先前的做法就是先通过低价跑量，无奈销量上去了之后总利润并没有多大提高，而市场也被低价竞争者挤满了。所以并没有如家电，3C等行业那样，出现价格战大洗牌后头部企业（继续套用互联网词汇）高速发展的情形。
　　对于机床这种行业，欧洲的咨询机构开出的药方不是薄利多销，而是走高端定制化路线，获取高额利润。虽然不见得适合我国国情，但至少战略方向是清晰的。
　　2. 无法通过自动化提高产品质量
　　客观地说，我国制造业工艺提升的重要渠道是国外的设备，工具厂商和自动化厂商。这些厂商在销售产品的同时也通过交钥匙工程提供了整套的工艺方案，这在汽车行业十分明显。对于一般的产品而言，只要生产设备好，辅助工具好，那么产品质量基本可以得到保证。
　　然而机床生产并不能实现自动化和少人化，所以我国的机床厂家就无法通过设备和工具保障质量（即便数控伺服以及检测系统及零部件厂家会给我们一些经验指导，但远远不足以帮助整个机床行业的赶超）。号称实现柔性自动化的仅仅是机床床身部件，设计，装配和调试才是最重要的价值增加环节，而这里面的门道全在人的经验。现在被爆炒的“智能制造”，“工业4.0”等概念根本帮不了机床生产商。
　　用机器全自动地生产机器距离我们仍然遥远，用机器生产【用于生产的机器】就更加遥不可及。
　　3. 用户粘性导致低价策略失效
　　高端制造业的用户通常粘性较大，生产厂家不太容易因为价格更换设备供应商。因为对于零件生产商来说，投资设备的钱最后作为固定成本会摊销到每一个产品上。所以只要订单稳定，设备投资摊销占总成本比例并不大。而一旦设备“趴窝”，制造商的损失就难以估计了。所以设备并非越便宜越好，而是要看生产效率，运行稳定性，维护成本等因素。
　　所以对于发育稳定的制造业来说，设备一旦选定，制造商就不太会轻易更换。因为一旦新的设备供应商出问题，那么对整个生产造成的影响会非常大。所以高端制造商宁可选择合作时间较长，价格稍微贵，性能更稳定一些的设备。例如汽车行业，整车厂对零部件供应商的质量要求极为苛刻（当然，订单数额和利润率还是有保障的），所以汽车零部件供应商往往会选择价格和可靠性都较高的机床。
　　（低价策略仅在特定时期奏效，下一篇会有后续论述）
　　4. 低端市场陷入恶性循环
　　客户粘性造成的结果很像“阶级固化”：除非是没什么技术含量的非关键部件，低端制造很难通过低价辛苦经营进入到高附加值的高端制造俱乐部。由于缺乏稳定且高利润的加工订单，所以生产商对设备的采购价格就会非常敏感。为了提高设备利用率，生产商也会低价接单，造成行业生存状态更加恶劣。
　　

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