浓缩的冷凝渗透物不与膜接触 工作量, 技术

topyq2003

　在AGMD 中不用考虑渗透物浸润膜的现象，因为浓缩的冷凝渗透物不与膜接触。扫气式。透过膜的蒸气在膜冷侧被空气带走。冷凝在附加的冷凝设备中进行，其工作量很大，因为在大量扫气中只有一点气化的渗透物，因此，有关定氮仪蒸馏器的使用研究很少，尽管它将 AGMD 的低热传导损失和 DCMD 的低传质阻力结合于一身。
　　膜蒸馏技术的发展可追溯到 60 年代，人们便开始膜蒸馏技术的研究。1963 年，美国的 Bodell 首次在他的专利申请中对膜蒸馏的初步成果进行了介绍。Bodell 使用一种管式硅橡胶膜，膜管外径 0.64mm，内径 0.30mm，该膜可渗透气体而液体不能渗透。渗透的气体被吹过平行放置的硅膜之间的空气冷凝，再集中于一外部冷凝器。1967 年，Weyl在美国专利中就发现了“一种含空气的多孔疏水性膜，能在压力系统中将盐水转变为软化水”。他提出的改进脱盐效率的新装置通量很小，仅有1kg/m2.h，据 Weyl 称，它“在最小的外部能量、最低的资金和最少的装置占地下操作”。虽有这些优点，但比较起反渗透（通量 15～75 kg/m2.h）来通量太低，所以60 年代末期，人们用膜蒸馏脱盐的兴趣仅持续了几年。
　　60 年代末，Findley公布了蒸馏装置进行膜蒸馏试验的原始数据。膜材料包括纸、胶合板、玻璃纤维、赛珞玢、尼龙和硅藻土，其中大部分用硅树脂、特氟龙或防水剂处理以得到所需要的憎水性。Findley 设法就膜中空气截留、膜厚、传导热耗和孔隙率造成的影响进行了定性分析。Findley 的结论为“如果可以得到低成本、高温、长寿命和有其它所需特征的膜，这种方法可以成为一种经济的蒸发方法，同时也是转化海水的一个重要的可能方案”。直到 80 年代，随着新的制膜技术的涌现和低价位的能源的利用，膜蒸馏的优点才引起了人们的注意，并激发了研究此项技术的兴趣。80 年代早期，制膜技术可以得到高达 80％孔隙率和 50μm 厚的膜，与在 60 年代 Weyl 和 Findley 用的膜相比，渗透率（流量除以压差）提高了 100 倍。膜组件设计的改进及进一步认识温度和浓差极化对膜蒸馏性能的影响，也促使人们恢复了研究膜蒸馏的兴趣，而膜蒸馏技术发展为一种富有挑战性的分离过程。
　　80 年代初，美国 Gore 和 Associates 公司、瑞士国家发展公司及德国 Enka AG公司开始在膜蒸馏组件中测试他们的自己膜，并希望它们能商品化。Gore 开发了一种卷式膜组件，命名为“Gore-Tex Membrane Distillation”的系统，由于其热效率低，在商业化前这个项目被放弃了；瑞士国家发展公司采用平板框架结构的“SU 膜蒸馏”系统；EnkaAG 开发了中空纤维做的传递膜蒸馏组件。