关键字：可编程逻辑控制器 PLC ESD
引言
数十年以来，可编程逻辑控制器(PLC)始终是工厂自动化和工业过程控制有机组成的一部分。从简单的照明功能到环境系统、再到化学加工等各种应用，都离不开 PLC控制。这些系统具备许多功能，提供各种模拟和数字输入/输出接口、信号处理、数据转换以及各种不同的通信协议。PLC的所有元件和功能都以控制器为中心，而控制器则针对某项具体任务进行编程。
基本的PLC组件必须足够灵活并可配置，以满足不同工厂和应用的需求。输入激励(无论是模拟还是数字信号)来自机器装置、传感器或过程事件，表现为电压或电流。PLC必须准确地为CPU提供解析并转换激励信号，CPU进而确定一组发给输出系统的指令，而后者控制着安装在工厂或另一工业环境的执行机构。
现代PLC起源于上世纪60年代，在随后的几十年中，通用功能和信号通道发生了少许变化。然而，21世纪的过程控制为PLC提出了更加艰巨的新要求：更高性能、更小体积和更大的功能灵活性。必须内置保护功能，防止潜在的破坏性静电放电(ESD)、电磁干扰和射频干扰(RFI/EMI)，以及恶劣的工业环境中常见的大幅值瞬态脉冲。
可靠设计
PLC需要在工业环境中无故障工作数年，而这种环境对于为PLC提供卓越灵活性和精密性的微电子元件有较大损害。Maxim比任何一家混合信号IC厂商都更能理解这一状况，因为我们在成立之初就以卓越的产品可靠性和创新方案领先于同行业竞争者，确保高性能电子器件免受恶劣环境的损害，包括高ESD、高瞬态电压摆幅和 EMI/RFI。设计人员已经普遍认可Maxim的产品，因为这些产品解决了模拟、混合信号设计的难题，并将年复一年坚持不懈地解决这类问题。
更高集成度
PLC 具有4至数百路输入/输出(I/O)通道，支持各种不同规格的应用，因此，尺寸和功率也像系统精度、可靠性一样重要。Maxim坚持在IC中集成正确的功能，始终保持同行业的领先地位，从而减小了总体系统的空间和功率需求，得到更加紧凑的设计。Maxim能够以最小尺寸提供数百款低功耗、高精度IC，使得系统设计人员能够构建完全满足苛刻的空间、功耗要求的精密产品。
工厂自动化—新发明
装配生产线是人类历史上相当新的发明创造，许多国家都在同一时期涌现出了类似的创新方案。我们在此列举了美国的几个示例。
Samuel Colt (美国*制造商)在19世纪中叶展示了一种通用部件。早期的*需要独立制造每杆枪的部件，然后再分别进行组装。为了实现自动装配，Colt先生尝试把10 只枪的所有部件分别放置在不同箱子内，然后随机地从箱子里抓取这些部件并组装成一只枪。20世纪初期，Henry Ford进一步拓展了大批量生产技术。他设立了固定装配厂，汽车在生产线上传递到不同车间。雇员只需要了解很少的装配知识，在以后的工作中也只进行这类工作。1954年，George Devol申请了美国专利2,988,237，这项专利标志着首个工业机器人的诞生，该机器人命名为Unimate。20世纪60年代末期，General Motors?使用PLC组装汽车的自动变速器。Dick Morley—PLC之父，为GM?开发了首款PLC (Modicon)，他的美国专利3,761,893是当今许多PLC的基础。
基本的PLC操作
过程控制可以简单到何种程度? 我们以一个常见的家用加热器为例进行说明。
加热器部件密封在一个容器内，便于系统通信。这个概念可以扩展到远端控制的家用恒温加热器，通信距离在几米左右，通常采用电压控制。
现在，我们在这个小型简单过程控制系统的基础上加以拓展，一个工厂需要哪些控制和配置?
远距离传输线的阻抗、EMI和RFI使得电压控制方案的实施非常困难，这种情况下，电流环不失为简单、有效的解决方案。由基尔霍夫定律可知，电流环中任何一点的电流等于环路中其它所有点的电流，由此可以抵消传输线阻抗的影响。由于环路阻抗和带宽较低(几百欧姆，并且< 100Hz)，EMI和RFI的杂散拾取被降至最小。PLC系统对于适当的控制非常有用，例如工厂生产系统。
家用电热器，一个简单的过程控制示例。
工厂远程通信
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