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目前的多晶硅生产技术80%以上为改良西门子法，有两类突出代表：一类是以德国瓦克为代表的非闭路工艺；另一类是保利协鑫旗下江苏中能采用的改良西门子法封闭循环生产工艺。技术创新与流程优化的好处在于，能够全面提升生产中的各项指标。比如以GCL的能耗指标为例，焊锡机器人、综合电耗在70～80千瓦时/每公斤，还原电耗是40千瓦时/每公斤，这种指标已经远优于世界先进水平———全球其他4大厂综合电耗都在100～120千瓦时/每公斤的范围
多晶硅发展史是一部弱肉强食的竞争史，因光伏时代而崛起的中国多晶硅产业也正在经历这样的过程。规模经营有单线经济规模的概念。以GCL为例，随着单线规模的扩大，生产成本每年有20%～50%的下降幅度，2012年达产的万吨单线生产成本可以下降到17美元/公斤，比2011年下降了15%。规模化经营还有集中的问题。多晶硅生产是一个联合循环的庞大系统，多线联合形成集中控制，公用配套，相互支援，保证系统安全长周期稳定运行。从GCL的经验看，单体3条生产线的配置可以确保规模经营最大化。
2012年我国千吨级以上多晶硅企业有33家，项目很分散；上万吨的严格来说只有2家，平均下来不到5000吨。工业和信息化部2011年出台的《多晶硅行业准入条件》对多晶硅项目布局做出规定，这是因为自动化焊锡设备、能源成本在多晶硅生产成本中占据最大的比重。但以能源为布局并不是唯一条件，多晶硅的高技术特点决定了人才与产业配套更重要，而且通过节能降耗技术的系统化运用，相当程度上消化了电力价格对生产成本的影响。
业界对光伏是做专业化好还是做全产业链好，一直争论不休。其实任何产业，在专业化还是全产业化问题上，唯一的标准就是企业的能力。首先要把本专业的事做好，先做专做强，然后再往上下游延伸。一体化一定是一种主动出击的战略，而不是被逼无奈的权宜之计。
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