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介绍热处理分布式监控系统的实施方案。详细阐述了系统的结构配置，软件思路。系统已投入实际运行。
1系统组成
该系统主要用于热处理车间所有电炉的炉温测量控制和高温油炉温度测量。系统由上位机、板卡、ADAM-4000模块、仪表柜（内置智能仪表、输入输出模块、晶闸管调整器）等组成。
热处理车间各测点分散，要求系统具有较高的传输速率，因此采用RS-485工业现场总线结构，传送速率1200bps～38.4kbps，传送距离达1200米。设计上位机与具有现场总线功能的智能仪表、模块分级控制，以使系统具有较高的开放性与可靠性。由于热处理车间环境条件差，灰尘大，干扰强，系统控制中心的上位机采用研华公司生产的AW8-8248一体化工作站。鉴于测点较多，主机内插入一片PCL-745B板卡以实现主机与智能仪表、功能模块的高速通讯。下位机选用智能仪表和远端I/O模块，通过RS-485网络与上位机通讯，无需使用温变和补偿导线以节省投资。电炉下位机采用千野公司生产的KP型数字式程序调节仪，高温油炉下位机采用ADAM-4018、ADAM-4050模块。系统框架如图1.硬件技术性能说明如下：
（1）AWS-8248是研华公司的PC-BASED用于工业控制的高度整合的一体化工作站，工业级外壳及内部设计特别适用于恶劣工作环境。
（2）PCL-745B板卡提供两个独立RS-422/485带3000V绝缘隔离的串行接口，适用于WINDOWS下的高速I/O传送，它将智能仪表和ADAM模块信号上传至计算机，并可输出计算机的控制信号，达到实时调控的目的。
（3）采用ADAM-4018八通道热电偶输入模块来采集高温油炉热偶信号并通过RS-485网络送至上位机，ADAM-4050八通道数字量输出模块接受上位机指令，向各电炉控制柜、控制室发送报警控制信号。
（4）KP数字式程序调节器采用高性能的微处理器，指示精度为±0.1％，控制切换周期为0.1秒。该调节器具备非常完善的功能。（a）可存储19种工艺曲线，程序段能任意连接、反复。（b）该仪表可以实现对炉温的各种调节方式，如两位式调节、PID调节，具备自整定功能。因此，炉温调节完全由KP调节器完成，不再由上位机承担，使系统功能分散，可靠性高。通过RS-485接口，可把仪器的目标值及各种参数传送给上位机，也可用上位机对仪器进行设定。仪表输出4～20mA信号给晶闸管调整器，实现电炉闭环控制。
（5）JT系列晶闸管调整器将触发单位与晶闸管一体化，结构紧凑，适合于盘装，三相调功模块无触点控制，运行可靠无噪声。调整器接受4～20mA信号，控制馈送到电炉的动力电源。热处理电炉炉丝为铁铬电阻温度系数小的发热体，控制方法选择电压反馈相位控制方式。
2系统功能及特点
（1）集中控制各种热处理炉，数目可达几十台，自动实现所要求的控温热处理工艺。
（2）实时监测高温油炉温度。
（3）支持同一电炉多回路调节（分段控温）。
（4）自动控制过程记录曲线，可选择工艺设定曲线和控温调节记录曲线；对各电炉，智能仪表的工艺控制均有独立的记录曲线，记录文件可长期保存在硬盘中供随时调阅、打印，以便监督工艺执行情况，分析事故原因。
（5）具备断偶、越限等完善的报警功能，报警事件自动记录（可长期保存）。
（6）系统具备分级控制权限，不同层位人员具备不同权限。
（7）具有良好的系统扩充性。 |
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